Bezpieczeństwo jest niezwykle ważnym elementem każdego projektu lub produktu. Instrukcje i bezpieczeństwo Hitachi CP L850W są przeznaczone do zapewnienia bezpieczeństwa podczas używania projektorów. W instrukcjach Hitachi znajdują się informacje dotyczące przygotowania i instalacji urządzenia, jak również bezpiecznych praktyk podczas jego używania. Instrukcje zawierają również informacje dotyczące konserwacji i serwisowania projektora, a także wskazówki dotyczące bezpieczeństwa. Przestrzeganie instrukcji i bezpieczeństwa Hitachi CP L850W ma zapewnić użytkownikom bezpieczeństwo i zminimalizować ryzyko uszkodzenia urządzenia.
Ostatnia aktualizacja: Instrukcje i bezpieczeństwo Hitachi Cp L850w
Zakończenie wsparcia sterowników drukarek dla systemów Windows 7, 8, 8. 1, Server 2008, 2008R2.
Firma HP nie obsługuje tych sterowników od 1 listopada 2022 roku. HP zaleca aktualizację systemu operacyjnego do obsługiwanej wersji. Dowiedz się więcej
► Jakie wymagania powinny spełniać tzw. „stare” maszyny zakupione i oddane do użytku jeszcze przed rokiem 2003?
Maszyny użytkowane na terenie Rzeczpospolitej Polskiej przed dniem 1 stycznia 2003 r. powinny spełniać wymagania określone w przepisach rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. z 2002 r., nr 191, poz. 1596 z późn. zm. ).
Maszyny takie powinny zostać poddane kontroli, zgodnie z przepisami rozdziału 4 przywołanego wyżej rozporządzenia, a wyniki tych kontroli powinny zostać zarejestrowane i pozostawione do dyspozycji zainteresowanych organów przez okres 5 lat od dnia zakończenia kontroli. Termin dostosowania maszyn do wymagań minimalnych upłynął w dniu 1 stycznia 2006 r.
► Jakie wymagania powinny spełniać nowe maszyny?
Nowe maszyny wprowadzane do obrotu lub oddawane do użytku na terenie RP powinny spełniać wymagania wynikające z rozporządzenia Ministra Gospodarki z 21 października 2008 roku w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz. z 2008 nr 199, poz. 1228 z późn. ) transponującego do prawa krajowego wymagania dyrektywy maszynowej 2006/42/WE oraz wymagania wynikające z odrębnych przepisów (jeśli mają zastosowanie).
Maszyny powinny zostać odpowiednio oznakowane, w tym znakiem CE. Spełnienie wymagań producent powinien potwierdzić w deklaracji zgodności WE, która powinna towarzyszyć maszynie. Do wyrobu powinna zostać dołączona instrukcja w języku polskim oraz ewentualnie instrukcja oryginalna i tłumaczenie tej instrukcji (jeżeli pierwotnie opracowana została w innym języku).
► Jakie dokumenty powinien posiadać pracodawca, który dokonał oceny minimalnych wymagań użytkowanych maszyn i urządzeń technicznych w swoim zakładzie?
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. ), które nakłada na pracodawców obowiązek dokonywania ocen minimalnych wymagań maszyn nie precyzuje jakie dokumenty powinien posiadać pracodawca, który dokonał oceny użytkowanych maszyn. Przepis stanowi tylko, że wyniki kontroli ocenianych maszyn w zakresie minimalnych wymagań powinny być rejestrowane i przechowywane przez pracodawców przez okres 5 lat od dnia zakończenia tych kontroli oraz powinny być dostępne dla zainteresowanych organów, zwłaszcza nadzoru i kontroli warunków pracy.
Brak uregulowań prawnych dotyczących wyników przeprowadzonych ocen minimalnych wymagań daje dużą dowolność w tym zakresie pracodawcom. Dokumenty potwierdzające dokonanie ocen spełnienia minimalnych wymagań mogą być różne, np. protokoły ocen maszyn, listy kontrolne, świadectwa oceny, deklaracje minimalnych wymagań, karty ocen, a nawet harmonogramy działań dostosowawczych do minimalnych wymagań. Należy pamiętać, że działania te mogą weryfikować organy nadzoru i kontroli podczas rutynowych kontroli w zakładzie oraz podczas innych czynności, np. podczas ustalania okoliczności i przyczyn wypadków przy pracy.
► Mam niewielki zakład produkcyjny branży metalowej, w którym eksploatuję 15-letnie maszyny i urządzenia produkcyjne. Jakie przepisy dotyczące pracodawców regulują obowiązek dostosowania tych użytkowanych maszyn i urządzeń technicznych do minimalnych wymagań?
Podstawowym przepisem obowiązującym pracodawców, dotyczącym dostosowania użytkowanych maszyn do minimalnych wymagań jest rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r.
W przypadku gdy bezpieczne użytkowanie maszyn jest uzależnione od warunków, w jakich są one instalowane, pracodawca powinien poddać maszyny:
1) wstępnej kontroli po ich zainstalowaniu, a przed przekazaniem do eksploatacji po raz pierwszy;
2) kontroli po zainstalowaniu na innym stanowisku pracy lub w innym miejscu.
Wymienione rozporządzenie nie precyzuje dokładnie, kto powinien dokonywać ocen minimalnych wymagań. Kontrole maszyn powinny być przeprowadzone przez osoby prawne lub fizyczne upoważnione przez pracodawcę. Ocenę maszyn mogą przeprowadzać pracownicy zatrudnieni przez pracodawcę w danym zakładzie lub inne osoby spoza zakładu. Pracodawcy mogą zlecać dokonanie oceny minimalnych wymagań użytkowanego parku maszynowego osobom prywatnym lub firmom specjalistycznym. Ważne są kwalifikacje zawodowe osób przeprowadzających oceny, które gwarantować będą prawidłowość i rzetelność przeprowadzonych ocen.
Wymagania higieniczne dla zakładów produkcji i obrotu żywnością zostały określone w załączniku nr II do rozporządzenia nr 852/2004.
Pomieszczenia, w których wykonywane są czynności związane z produkcją i obrotem żywnością
Zgodnie z rozdziałem I tego załącznika pomieszczenia, w których wykonywane są czynności związane z produkcją i obrotem żywnością muszą być utrzymywane w czystości i zachowane w dobrym stanie i kondycji technicznej, a ich wyposażenie, wystrój i konstrukcja mają eliminować ryzyko jej zanieczyszczenia, w celu zapewnienia bezpieczeństwa żywności.
W zakładzie musi istnieć odpowiedni i dostateczny system naturalnej i mechanicznej wentylacji. System wentylacyjny musi być skonstruowany w taki sposób, aby umożliwiał łatwy dostęp do filtrów i innych części wymagających czyszczenia lub wymiany. Zgodnie z ust. 3 i 4 rozdziału I ww. załącznika w zakładzie zajmującym się produkcją i obrotem żywnością musi być dostępna odpowiednia ilość ubikacji spłukiwanych wodą, podłączonych do sprawnego systemu kanalizacyjnego. Ubikacje nie mogą łączyć się bezpośrednio z pomieszczeniami, w których pracuje się z żywnością. Podobnie musi być dostępna odpowiednia liczba umywalek, właściwie usytuowanych i przeznaczonych do mycia rąk. Umywalki do mycia rąk muszą mieć ciepłą i zimną bieżącą wodę, muszą być zaopatrzone w środki do mycia rąk i do higienicznego ich suszenia. Oznacza to, że ze względu na konieczność zapewnienia bezpieczeństwa żywności oraz eliminowania ryzyka jej zanieczyszczenia, należy zapewnić możliwość korzystania z toalety i mycia rąk dla osób, które będą miały kontakt z żywnością.
Środki transportu używane do przewozu środków spożywczych
Środki transportu używane do przewozu środków spożywczych, zgodnie z rozdziałem IV załącznika II do rozporządzenia (WE) 852/2004, muszą być utrzymywane w czystości i w dobrym stanie technicznym, aby chronić żywność przed zanieczyszczeniem i muszą być tak zaprojektowane i skonstruowane, by możliwe było ich właściwe czyszczenie i/lub dezynfekcja.
Na wszystkich etapach produkcji, przetwarzania, dystrybucji żywność musi być chroniona przed zanieczyszczeniem
Które może spowodować, iż stanie się niezdatna do spożycia przez ludzi, szkodliwa dla zdrowia lub zanieczyszczona w taki sposób, że byłoby nierozsądnie oczekiwać, iż zostanie w tym stanie skonsumowana. W przypadku surowców, składników, półproduktów czy tez wyrobów gotowych, które mogłyby sprzyjać wzrostowi mikroorganizmów chorobotwórczych lub tworzeniu się toksyn, muszą być przechowywane w temperaturach, które nie powodowałby ryzyka dla zdrowia.
Surowce stosowane w produkcji żywności
Zgodnie z przepisami rozdziału IX w załączniku II do rozporządzenia (WE) 852/2004 surowce stosowane w produkcji żywności muszą mieć odpowiednią jakość zdrowotną i spełniać wymagania dotyczące np. zawartości zanieczyszczeń, pozostałości pestycydów. Żaden z surowców lub składników używany w produkcji żywności nie może być zaakceptowany, jeśli wiadomo, że jest, lub można by oczekiwać, że może być zanieczyszczony pasożytami, patogennymi mikroorganizmami lub toksyczny, zepsuty lub niewiadomego pochodzenia w takim zakresie, że nawet po normalnym sortowaniu i/lub procedurach przygotowawczych lub przetwórczych, zastosowanych zgodnie z zasadami higieny, produkt końcowy nie będzie się nadawać do spożycia przez ludzi.
System HACCP
Zgodnie z art. 5 rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady (WE) nr 852/2004 z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych przedsiębiorcy działający w sektorze spożywczym mają obowiązek opracowania i wdrożenia odpowiedniej procedury, opartej na zasadach systemu HACCP. System HACCP obejmuje wszystkie etapy procesu od chwili otrzymania surowców do chwili umieszczenia na rynku, poprzez przygotowanie, przetwarzanie, pakowanie, przechowywanie i dystrybucję.
System HACCP jest systemem nadzoru nad żywnością i jest ukierunkowany na likwidację bezpośrednich przyczyn zagrożeń zdrowia bezpośrednio w miejscu ich powstawania. Powinien zapewnić bezpieczeństwo żywności, poprzez stałe monitorowanie zagrożeń biologicznych, chemicznych i fizycznych w procesie produkcji, składowania i obrotu żywnością. Stałe monitorowanie skuteczności działania systemu HACCP powinna gwarantować prowadzona w zakładzie kontrola wewnętrzna, której celem jest zapewnienie przestrzegania właściwej jakości zdrowotnej żywności oraz zasad higieny w procesie produkcji i w obrocie żywnością.
Zasady HACCP:
- określanie wszelkich zagrożeń, którym należy zapobiec, wyeliminować lub ograniczyć do akceptowalnych poziomów,
- określanie krytycznych punktów kontroli w działaniu lub działaniach, w których kontrola jest konieczna do zapobieżenia lub wyeliminowania zagrożenia lub do ograniczenia go do akceptowalnych poziomów,
- ustanowienie limitów krytycznych w punktach kontroli krytycznej, które oddzielają poziom akceptowalny od nieakceptowalnego w celu zapobieżenia, wyeliminowania lub ograniczenia zidentyfikowanych zagrożeń,
- ustanowienie i wprowadzenie w życie skutecznych procedur monitorowania w krytycznych punktach kontroli,
- ustanowienie działań naprawczych, gdy monitoring wykazuje, że krytyczny punkt kontroli jest poza kontrolą,
- ustanowienie procedur, które powinny być regularnie wykonywane, w celu sprawdzenia, czy środki wyszczególnione w pkt 1 – 5 działają skutecznie,
- ustanowienie dokumentów i archiwów proporcjonalnych do charakteru i rozmiaru przedsiębiorstwa sektora spożywczego w celu wykazania skutecznego stosowania środków wyszczególnionych w pkt 1 – 6.
Rozporządzenie 852/2004 pozwala na wprowadzenie zasad opartych na systemie HACCP w sposób elastyczny, aby mogły być stosowane w każdej sytuacji, w tym w małych przedsiębiorstwach. W szczególności niezbędne jest uwzględnienie, że w niektórych przedsiębiorstwach sektora spożywczego nie jest możliwe zidentyfikowanie zagrożenia i wyznaczenie krytycznych punktów kontroli oraz, że w niektórych przypadkach, dobra praktyka higieniczna może zastąpić monitorowanie krytycznych punktów kontroli.
W przypadku wdrażania systemu HACCP można korzystać z poradników dla poszczególnych branż przemysłu lub handlu środkami spożywczymi.
Wykaz przewodników oraz poradników Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP), Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP) i wdrażania zasad systemu HACCP zaopiniowanych pozytywnie pod względem zgodności z wymaganiami higienicznymi przez Głównego Inspektora Sanitarnego znajduje się w linku poniżej.
